在塑料製品的成型過程中，凡能（néng）減小製品中聚（jù）合物分子取向的成型（xíng）因素都可能降低取向應力；但凡能使製（zhì）品中聚合物均勻冷卻的工藝條件都能降低（dī）冷（lěng）卻內應力；凡有助於塑料製品脫模的加工方法都（dōu）有利於降低脫模內應力。 

　　對內應力（lì）影響較大的加工條件主要有如下幾種： 

　　①料筒（tǒng）溫度 

　　較高的料筒溫度有利於取向應力的降低，這是因為在較高的料筒溫度，熔體塑化均勻（yún），粘度降落，流動性增加，在熔體充斥型腔過程中，分子取向作用小，因而取向應力較小。而在較（jiào）低（dī）料筒溫度下，熔體粘度較高，充模過程中分子取向較多，冷卻定型後殘餘內應力則較大。但是，料筒溫度太高也不好，太高容（róng）易造成冷卻不充足，脫模時（shí）易（yì）造成變形，固然取向應力減小，但（dàn）冷（lěng）卻應力和脫模應力反而（ér）增大（dà）。

       ②模具溫度
 
　　模具溫度的高（gāo）下對取向內（nèi）應力和冷卻內應（yīng）力的影響都（dōu）很大。一方麵，模具溫度過低，會造成冷卻加快，易使冷卻（què）不均勻而引起收縮上的較大差異，從而增大冷卻內應力；
 
　　另一方麵，模具溫度過低，熔體進入模其後，溫度（dù）降低加快，熔體粘度增加迅速，造成在高（gāo）粘（zhān）度下（xià）充模，形成取向應力的程度明顯加大。
 
　　模（mó）溫對塑料結晶影響很大，模（mó）溫越高，越有利於晶粒堆砌嚴密，晶體（tǐ）內部的缺點減小或消（xiāo）除，從而（ér）減少內應力。
 
　　另外，對於不同厚度塑（sù）料製品，其模溫請求（qiú）不同。對於厚壁製品其模溫要適當高一些。
 
　　③注射壓力（lì）
 
　　注射壓力（lì）高，熔（róng）體充模進程中所受剪切作使勁大，產生取向應力的（de）機遇也較大。因（yīn）而，為了降低取向應（yīng）力和打（dǎ）消脫模應（yīng）力，應適當降低打針壓力。
 
　　④保壓壓力
 
　　保壓壓力對塑料製品內應力的影響大於注射壓（yā）力的影響。在保壓階（jiē）段，跟著熔體溫度的降低（dī），熔體粘度敏捷增加，此時若施以高壓，必定導致分子鏈的逼迫取向，從而形成更大的（de）取向應力。
 
　　⑤注射速度
 
　　注射速度越快（kuài），越容易造（zào）成分子鏈（liàn）的取向程度增加，從而引起更大（dà）的（de）取向（xiàng）應力。但注射（shè）速（sù）渡過低，塑料熔體（tǐ）進入模腔（qiāng）後，可能先後分層而形成熔化（huà）痕，產生應力集（jí）中線，易產生應力（lì）開裂。
 
　　所以注射速（sù）度以適中為宜。最好采用變速注射，在速度（dù）逐步減小下停止充模。
 
　　⑥保（bǎo）壓時間
 
　　保壓時間越長，會增大塑料熔體的剪切作用（yòng），從（cóng）而產生更大的彈性形變，凍結更多的取向（xiàng）應力。所以，取向應力隨保壓時間延長和補料量增長而明顯增大。
 
　　⑦開模殘餘壓力
 
　　應適當調劑注射壓力和保壓時間，使開模時模內的殘餘（yú）壓力瀕臨於大氣壓力，從而避免產生更大的脫模內應力。